Durante años, fabricar una pieza de metal mediante impresión 3D requería invertir cientos de miles de dólares en máquinas industriales gigantescas de fusión selectiva por láser (LPBF o SLM), que además exigen instalaciones altamente controladas con gases inertes y trajes de protección especial. En 2026, las cosas han cambiado radicalmente. El lanzamiento de sistemas compactos basados en extrusión de filamento metálico y nuevas tecnologías de pasta de metal, como la impresora Gauss MT90 presentada en el CES de este año o los kits de actualización metálica de BCN3D, están permitiendo que talleres mecánicos, laboratorios de prototipado y PyMEs de manufactura fabriquen repuestos de acero inoxidable o titanio directamente sobre un escritorio.
El secreto detrás de esta “democratización” es el proceso de impresión indirecta por filamento o pasta metálica unida por polímeros. La impresora deposita el material capa por capa en frío, creando lo que se conoce como una “pieza verde”. Posteriormente, esta pieza se introduce en un pequeño horno de sinterización de escritorio que quema el polímero aglutinante y funde las partículas de metal a altas temperaturas, logrando una pieza final sólida con una densidad metálica superior al 98%, lista para soportar esfuerzos mecánicos reales.
Para las pequeñas empresas chilenas que dependen de maquinaria agrícola, minera o industrial, esta tecnología reduce la dependencia de repuestos importados que tardan semanas en llegar. Ahora, un engranaje o conector descontinuado puede modelarse en CAD e imprimirse en metal localmente en menos de 48 horas.
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